小型高压反应釜烧制夹胶玻璃过程包括准备阶段,合片阶段,压合阶段,高温聚合阶段,下面详细介绍下每个阶段的过程。
一.准备阶段
a.夹胶合片工对钢化工序送达的玻璃半成品进行验收。发现划伤、爆边角、尺寸、孔位、内外片、弯曲度等不符时*时间与钢化车间主任,有明确处理结果后方可进行下一步操作
b.按生产任务单及相应图纸将所需玻璃及PVB胶片备料,设备运转良性,清洗机蓄水池注满清水,平压机设定前段138℃,后段128℃开始升温预热
c.根据待加工玻璃规格准备自备架,清除架子上的杂物,架子防护损坏的,修缮或更换
二.合片阶段
a.上片工
1.对照生产加工单,启动清洗系统,设定进片速度为360——400转/min检查原片外观后,测量边线允许偏差2mm、对角线尺寸允许偏差2——3mm,将合格品间隔300mm持续配套上片,异形玻璃对照相应图纸及样板上片
2.视合片室合片速度,随时控制清洗进片速度,以防止玻璃发生碰撞碎角
3.不良品归类摆放,不允许上片,标签明示,工作结束后清理不良品及场地
b.合片工
1.根据生产任务单及相应图纸,准备好相应PVB胶片
2.合片室内环境保持清洁、明亮,温度控制在22——25摄氏度之间,相对温度控制30%——40%左右
3.合片时操作工穿戴工作服和帽子(头发要全部罩于帽子内),细白纱手套、口罩,上岗证,禁止穿拖鞋、高跟鞋
4.清洗后的玻璃有水迹的必须再擦干净,表面保持洁净干燥
5.合片后上下叠差及孔位等应不大于2mm
6.PVB胶片的利用要合理套料,合片后的余胶割下保持2——4mm,持续合片
三.压合阶段
a.平压机操作工
1.根据合片的玻璃及胶片厚度,调整好平压总厚度,负责先期平压开机预热
2.设定好平压预热的前后段温度及相应传动速度(随季节的不同要灵活运用参数)
3.密切关注下片外观质量,及时进行参数调整及重压,确保产品质量
b.下片工
1.场地整洁有序,进釜车,下片台摆放合理,戴好保护手套,准备好割胶美工刀
2.平压后的玻璃每片均进行外观检测,略有雾状的半成品进行重压
3.合格品下片后,在下片台上进行割去周边多余胶片处理,边缘若有少许气泡的半成品,进行上夹子压紧加固处理
4.双钢夹胶,平压后均周边间隔200mm上夹子压紧以确保成品率,装进釜车时,玻璃间隔用特制小木块均匀隔开
5.进釜车玻璃应向内保持一定倾斜度,然后再用绳子固定,需放二层的半成品,进釜车两边一定平衡匀放加固,谨防重心偏离翻架
四.高温聚合阶段
a.小型高压反应釜进釜
1.夹胶玻璃半成品合理装进釜车后,检查固定情况
2.连接转盘与釜体的轨道接口,匀速将进釜车推进釜内固定
3.高压釜操作工拆除轨道接口链接,平移接口台,关闭釜门
b.小型高压反应釜操作
1.打开电源开关,设定加热温度132℃,预热温度55℃,排气温度55℃,设定保温时间30——60min,检查排气阀是否开启
2.启动摆动关门,摆动至行程开关处,启动旋转关门,旋至行程开关处
3.闭合釡门边的手柄开关,启动高压釜。开启小进气阀,开启小水泵,开启空压机,打开
4.气压达到设定值±12MPA,关闭空压机,关闭主进气阀。温度达到132℃,进行保温保压后,开启冷却水泵使釜内温度降至55℃,停止运行高压釜,排气阀自动打开排气,关掉冷却水泵
5.当釜内气压排完,操作柜釜内无压显示,打开手柄开关,摆动开门,旋转开门
c.出釜后的玻璃操作工及质检员须进行检验,注意裂纹、划伤、气泡、杂质、叠差、透明度等。成品及不良品分类标识。产品之间用软纸和软木垫隔开。每架玻璃均应有临时装架单,标明规格,数量,订单号(一张流程卡能包容一架玻璃信息的可以不写)
d.主操工填好工序流程卡。玻璃中空操作规程
准备阶段
a.中空上片工对上道工序的玻璃进行检验。注意杂质、裂纹、划伤、尺寸等缺陷,*时间与质检员沟通,得到明确指令方可操作
b.操作工穿戴工作服、帽子(头发要全部罩于帽子内)、手套,禁止穿拖鞋、高跟鞋
c.根据待加工玻璃规格准备自备架,清除架子上的杂物,架子防护损坏的,修缮或更换
铝框制作阶段
a.按计划或图纸要求的玻璃内腔厚度准备好铝条,铝条表面要干净;铝框不可以放置地上
b.根据生产加工单和上片的次序进度,正确计算铝管尺度,对铝管进行分组切割。铝管长度=玻璃边长-胶厚×2-铝条厚度×2
c.每根铝管应插入同型号的插角。
d.将铝框放到分子筛设备上,灌入分子筛。每根铝管注入有效分子筛的数量不少于该铝管长度的75%。异型铝框,分子筛的注入量应达到铝框周长的75%左右
e.为了保证分子筛、干燥剂的有效性,必须使分子筛在密封状态下保存,当生产间断时间超过8小时,应将设备容器中