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小型高压反应釜烧制夹胶玻璃的全过程

更新时间：2017-04-25

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小型高压反应釜烧制夹胶玻璃过程包括准备阶段，合片阶段，压合阶段，高温聚合阶段，下面详细介绍下每个阶段的过程。

一.准备阶段

a.夹胶合片工对钢化工序送达的玻璃半成品进行验收。发现划伤、爆边角、尺寸、孔位、内外片、弯曲度等不符时*时间与钢化车间主任，有明确处理结果后方可进行下一步操作

b.按生产任务单及相应图纸将所需玻璃及PVB胶片备料，设备运转良性，清洗机蓄水池注满清水，平压机设定前段138℃，后段128℃开始升温预热

c.根据待加工玻璃规格准备自备架，清除架子上的杂物，架子防护损坏的，修缮或更换

二.合片阶段

a.上片工

1.对照生产加工单，启动清洗系统，设定进片速度为360——400转/min检查原片外观后，测量边线允许偏差2mm、对角线尺寸允许偏差2——3mm，将合格品间隔300mm持续配套上片，异形玻璃对照相应图纸及样板上片

2.视合片室合片速度，随时控制清洗进片速度，以防止玻璃发生碰撞碎角

3.不良品归类摆放，不允许上片，标签明示，工作结束后清理不良品及场地

b.合片工

1.根据生产任务单及相应图纸，准备好相应PVB胶片

2.合片室内环境保持清洁、明亮，温度控制在22——25摄氏度之间，相对温度控制30%——40%左右

3.合片时操作工穿戴工作服和帽子（头发要全部罩于帽子内），细白纱手套、口罩，上岗证，禁止穿拖鞋、高跟鞋

4.清洗后的玻璃有水迹的必须再擦干净，表面保持洁净干燥

5.合片后上下叠差及孔位等应不大于2mm

6.PVB胶片的利用要合理套料，合片后的余胶割下保持2——4mm，持续合片

三.压合阶段

a.平压机操作工

1.根据合片的玻璃及胶片厚度，调整好平压总厚度，负责先期平压开机预热

2.设定好平压预热的前后段温度及相应传动速度（随季节的不同要灵活运用参数）

3.密切关注下片外观质量，及时进行参数调整及重压，确保产品质量

b.下片工

1.场地整洁有序，进釜车，下片台摆放合理，戴好保护手套，准备好割胶美工刀

2.平压后的玻璃每片均进行外观检测，略有雾状的半成品进行重压

3.合格品下片后，在下片台上进行割去周边多余胶片处理，边缘若有少许气泡的半成品，进行上夹子压紧加固处理

4.双钢夹胶，平压后均周边间隔200mm上夹子压紧以确保成品率，装进釜车时，玻璃间隔用特制小木块均匀隔开

5.进釜车玻璃应向内保持一定倾斜度，然后再用绳子固定，需放二层的半成品，进釜车两边一定平衡匀放加固，谨防重心偏离翻架

四.高温聚合阶段

a.小型高压反应釜进釜

1.夹胶玻璃半成品合理装进釜车后，检查固定情况

2.连接转盘与釜体的轨道接口，匀速将进釜车推进釜内固定

3.高压釜操作工拆除轨道接口链接，平移接口台，关闭釜门

b.小型高压反应釜操作

1.打开电源开关，设定加热温度132℃，预热温度55℃，排气温度55℃，设定保温时间30——60min，检查排气阀是否开启

2.启动摆动关门，摆动至行程开关处，启动旋转关门，旋至行程开关处

3.闭合釡门边的手柄开关，启动高压釜。开启小进气阀，开启小水泵，开启空压机，打开

4.气压达到设定值±12MPA，关闭空压机，关闭主进气阀。温度达到132℃，进行保温保压后，开启冷却水泵使釜内温度降至55℃，停止运行高压釜，排气阀自动打开排气，关掉冷却水泵

5.当釜内气压排完，操作柜釜内无压显示，打开手柄开关，摆动开门，旋转开门

c.出釜后的玻璃操作工及质检员须进行检验，注意裂纹、划伤、气泡、杂质、叠差、透明度等。成品及不良品分类标识。产品之间用软纸和软木垫隔开。每架玻璃均应有临时装架单，标明规格，数量，订单号（一张流程卡能包容一架玻璃信息的可以不写）

d.主操工填好工序流程卡。玻璃中空操作规程

准备阶段

a.中空上片工对上道工序的玻璃进行检验。注意杂质、裂纹、划伤、尺寸等缺陷，*时间与质检员沟通，得到明确指令方可操作

b.操作工穿戴工作服、帽子（头发要全部罩于帽子内）、手套，禁止穿拖鞋、高跟鞋

c.根据待加工玻璃规格准备自备架，清除架子上的杂物，架子防护损坏的，修缮或更换

铝框制作阶段

a.按计划或图纸要求的玻璃内腔厚度准备好铝条，铝条表面要干净；铝框不可以放置地上

b.根据生产加工单和上片的次序进度，正确计算铝管尺度，对铝管进行分组切割。铝管长度=玻璃边长-胶厚×2-铝条厚度×2

c.每根铝管应插入同型号的插角。

d.将铝框放到分子筛设备上，灌入分子筛。每根铝管注入有效分子筛的数量不少于该铝管长度的75％。异型铝框，分子筛的注入量应达到铝框周长的75％左右

e.为了保证分子筛、干燥剂的有效性，必须使分子筛在密封状态下保存，当生产间断时间超过8小时，应将设备容器中

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